​铝合金铸造件的气孔是常见缺陷，表现为铸件内部或表面出现圆形、椭圆形的孔洞（多为气体聚集形成），会降低铸件强度、气密性和加工性能。其产生原因与金属液吸气、气体无法排出、工艺控制不当等相关，下面铝合金铸造厂小编说一下具体可分为以下几类：
一、金属液吸气（气体来源）
原材料含气
铝合金液在熔炼过程中直接吸收气体：铝液易与炉气中的氢气反应（铝液温度越高，吸氢能力越强），氢气在铝液中的溶解度随温度升高而增大（如 700℃时溶解度约 0.6mL/100g，凝固时骤降至 0.03mL/100g，过量氢气析出形成气孔）。
炉料（如回炉料、废料）表面有油污、水分、氧化皮：油污燃烧产生 CO、CO₂，水分与铝反应生成 H₂，这些气体被铝液吸收后难以排出。
熔炼过程进气
熔炉密封性差：空气、水蒸气通过炉门缝隙、加料口进入炉内，与高温铝液反应生成气体。
熔炼工具（如坩埚、搅拌勺）未充分预热：工具表面的水分或油污遇高温铝液蒸发，产生气体并被铝液吸入。
精炼不彻底：未使用精炼剂（如六氯乙烷、氩气）或精炼时间不足，无法有效去除铝液中的氢气和夹杂物，导致气体残留。
二、气体无法及时排出（工艺与模具因素）
浇注系统设计不合理
浇注速度过快：金属液充型时卷入空气，且流速过高导致型腔内部气体无法及时排出（如直浇道过短、横浇道截面过小，造成 “紊流”）。
排气系统不足：模具型腔复杂（如深腔、窄缝）、排气槽堵塞或位置不当（未设在气体聚集区），导致气体被困在铸件内部（如拐角、壁厚突变处）。
模具与铸型问题
砂型铸造中，型砂水分过高或透气性差：水分受热蒸发产生水蒸气，型砂孔隙率低导致气体无法逸出，形成 “呛火”（气体与金属液混合）。
金属型（压铸模）温度过低：金属液接触冷模具表面快速凝固，形成 “硬壳”，包裹住未排出的气体（尤其在铸件厚大部位，凝固速度慢，气体易聚集）。
模具涂料不当：涂料过厚或干燥不彻底，高温下挥发产生气体，被包裹在铸件中。
三、凝固过程气体析出（工艺参数控制不当）
冷却速度不均
铸件壁厚差异大：厚壁部位冷却慢，金属液凝固时气体有足够时间聚集并长大（形成集中气孔）；薄壁部位快速凝固，气体来不及析出，可能形成细小分散气孔。
浇注温度过高：铝液过热度大，凝固时间延长，氢气溶解度下降更明显，析出的气体易形成气孔（同时会加剧氧化和缩孔缺陷）。
压力不足（压力铸造 / 低压铸造）
压铸时比压过低：金属液在压力下凝固不充分，气体无法被压实排出，残留在铸件中（表现为皮下气孔，加工后暴露）。
低压铸造升压速度过慢：金属液充型时压力不足，型腔气体未被完全排挤，导致气体卷入。
四、其他因素
回炉料使用不当
回炉料（如浇冒口、废品）未去除表面油污、涂层（如漆层、阳极氧化膜），重熔时释放气体污染铝液。
回炉料比例过高（超过 50%）：夹杂物和气体累积，增加气孔风险。
合金成分影响
某些合金元素（如镁、锌）会增加铝液的吸气倾向，或改变凝固速度，间接导致气孔（如铝镁合金比铝硅合金更易吸氢）。